منبع كويلي

منبع كويل دار ايستاده :

منبع كويل دار ايستاده يا عمودي به لحاظ كارايي و عملكرد تفاوتي با نوع خوابيد يا افقي آن ندارد تنها مزيت منبع كويل دار ايستاده نسبت به منبع كويل دار خوابيده اشغال فضاي كمتر مي باشد كه در كاربري هايي با فضاي محدود بسيار پركاربرد مي باشد اين منابع در محل توليد يا بعبارتي در كارخانه به هنگام طراحي و توليد با پايه توليد مي شود در حاليكه منبع كويلي خوابيده بدون پايه توليد مي گردد و به هنكام نصب پايه هايش جوشكاري مي شود. شما به هنگام سفارش منبع كويل دار ايستاده حتما بايد اطلاعاتي در باب ارتفاع كاربري مورد نظر به طراحان ما ارايه دهيد تا برآورده درستي از منبع كويلي موردنظر شما صورت پذيرد .

فولاد:

فولاد يك IS آلياژ تشكيل شده آهن با به طور معمول چند دهم درصد از كربن به منظور بهبود آن قدرت و مقاومت به شكست در مقايسه با ديگر اشكال از آهن است. بسياري از عناصر ديگر ممكن است وجود داشته باشند يا اضافه شوند. فولادهاي ضد زنگ كه در برابر خوردگي و اكسيداسيون مقاوم هستند، معمولاً به 11 درصد كروم اضافي نياز دارند . فولاد به دليل استحكام كششي بالا و هزينه كم آن در ساختمان ها ، زيرساخت ها ، ابزار ، كشتي ها ، قطارها ، اتومبيل ها ، ماشين آلات استفاده مي شود., لوازم برقي , و سلاح . آهن فلز پايه فولاد است. بسته به دما، مي تواند به دو شكل كريستالي (اشكال آلوتروپيك) باشد: مكعب در مركز بدن و مكعب در مركز صورت . برهمكنش آلوتروپ هاي آهن با عناصر آلياژي، در درجه اول كربن، به فولاد و چدن طيف خواص منحصر به فردي مي بخشد .

در آهن خالص، ساختار كريستالي مقاومت نسبتا كمي در برابر لغزش اتم هاي آهن از كنار يكديگر دارد و بنابراين آهن خالص كاملاً انعطاف پذير يا نرم است و به راحتي تشكيل مي شود. در فولاد، مقادير كمي كربن، ساير عناصر و اجزاء داخل آهن به عنوان عوامل سخت كننده عمل مي كنند كه از حركت نابجايي ها جلوگيري مي كند.

كربن موجود در آلياژهاي معمولي فولاد ممكن است تا 2.14 درصد وزن آن را تشكيل دهد. تغيير مقدار كربن و بسياري از عناصر آلياژي ديگر، و همچنين كنترل تركيب شيميايي و فيزيكي آنها در فولاد نهايي (چه به عنوان عناصر املاح، يا به عنوان فازهاي رسوبي)، حركت آن نابجايي هايي را كه باعث انعطاف پذيري آهن خالص مي شوند، كند مي كند. ، و در نتيجه كيفيت هاي آن را كنترل و افزايش مي دهد. اين ويژگي ها عبارتند از سختي ، رفتار خاموش كردن ، نياز به بازپخت ، رفتار تلطيف ، استحكام تسليم و استحكام كششي فولاد حاصل. افزايش مقاومت فولاد نسبت به آهن خالص تنها با كاهش شكل پذيري آهن امكان پذير است.

فولاد براي هزاران سال در كوره هاي شكوفه توليد مي شد ، اما استفاده صنعتي در مقياس بزرگ آن تنها پس از ابداع روش هاي توليد كارآمدتر در قرن هفدهم، با معرفي كوره بلند و توليد فولاد بوته اي آغاز شد . اين توسط به دنبال داشت كوره فولاد سازي دهان باز و پس از آن روند بسمر در انگلستان در اواسط قرن 19. با اختراع فرآيند بسمر، عصر جديدي از توليد انبوه فولاد آغاز شد. فولاد ملايم جايگزين آهن فرفورژه شد . ايالت‌هاي آلمان در قرن نوزدهم شاهد موفقيت بزرگ فولاد در اروپا بودند.

اصلاحات بيشتر در اين فرآيند، مانند توليد فولاد با اكسيژن پايه (BOS)، تا حد زيادي جايگزين روش هاي قبلي با كاهش بيشتر هزينه توليد و افزايش كيفيت محصول نهايي شد. امروزه فولاد يكي از متداول ترين مواد ساخته شده توسط انسان در جهان است كه سالانه بيش از 1.6 ميليارد تن توليد مي شود. فولاد مدرن به طور كلي با گريدهاي مختلف تعريف شده توسط سازمان هاي استاندارد مختلف شناسايي مي شود.

منبع كويل دار به لحاظ شكل ظاهري و محل نصب :

منبع كويل دار ايستاده يا عمودي 

منبع كويل دار خوابيده يا افقي

منبع كويل دار به لحاظ جنس بدنه :

منبع كويل دار گالوانيزه

منبع كويل دار استيل

منبع كويل دار به لحاظ تعداد كويل ها :

منبع كويل دار تك كويل

منبع كويل دار دو كويله

خاستگاه و توليد

آهن معمولاً در پوسته زمين به شكل سنگ معدني ، معمولاً يك اكسيد آهن، مانند مگنتيت يا هماتيت، يافت مي شود. آهن از سنگ آهن با حذف اكسيژن از طريق تركيب آن با شريك شيميايي ترجيحي مانند كربن استخراج مي شود كه سپس به عنوان دي اكسيد كربن در جو از دست مي رود. اين فرآيند كه به نام ذوب شناخته مي شود ، براي اولين بار براي فلزات با نقطه ذوب پايين تر مانند قلع كه در دماي حدود 250 درجه سانتيگراد (482 درجه فارنهايت) ذوب مي شود و مس اعمال شد.كه در حدود 1100 درجه سانتيگراد (2010 درجه فارنهايت) ذوب مي شود و تركيب آن برنز است كه نقطه ذوب آن كمتر از 1083 درجه سانتيگراد (1981 درجه فارنهايت) است. در مقايسه، چدن در حدود 1375 درجه سانتيگراد (2507 درجه فارنهايت) ذوب مي شود. مقادير كمي آهن در دوران باستان، در حالت جامد، با حرارت دادن سنگ معدن در آتش زغال سنگ و سپس جوش دادن كلوخه ها با چكش و در فرآيند فشار دادن ناخالصي ها ذوب مي شد. با احتياط، مي توان محتواي كربن را با حركت دادن آن در آتش كنترل كرد. برخلاف مس و قلع، آهن مايع يا جامد كربن را به راحتي حل مي كند.

همه اين دماها را مي‌توان با روش‌هاي باستاني كه از عصر برنز استفاده مي‌شد، به دست آورد . از آنجايي كه سرعت اكسيداسيون آهن به سرعت بيش از 800 درجه سانتيگراد (1470 درجه فارنهايت) افزايش مي يابد، مهم است كه ذوب در محيطي با اكسيژن كم انجام شود. ذوب، استفاده از كربن براي كاهش اكسيدهاي آهن، منجر به آلياژي ( چدن ) مي شود كه كربن زيادي را در خود نگه مي دارد كه به آن فولاد مي گويند. كربن اضافي و ساير ناخالصي ها در مرحله بعدي حذف مي شوند.

مواد ديگري اغلب به مخلوط آهن/كربن اضافه مي شوند تا فولادي با خواص مطلوب توليد شود. نيكل و منگنز موجود در فولاد به استحكام كششي آن مي افزايند و شكل آستنيت محلول آهن-كربن را پايدارتر مي كنند، كروم سختي و دماي ذوب را افزايش مي دهد و واناديوم نيز سختي را افزايش مي دهد و در عين حال كمتر مستعد خستگي فلز مي شود .

براي جلوگيري از خوردگي، حداقل 11 درصد كروم را مي توان به فولاد اضافه كرد تا اكسيد سختي روي سطح فلز تشكيل شود. اين به عنوان فولاد ضد زنگ شناخته مي شود . تنگستن تشكيل سمنتيت را كند مي‌كند ، كربن را در زمينه آهن نگه مي‌دارد و به مارتنزيت اجازه مي‌دهد ترجيحاً با سرعت خاموش‌كردن كمتري تشكيل شود و در نتيجه فولاد پرسرعت توليد شود . افزودن سرب و گوگرد باعث كاهش اندازه دانه شده و در نتيجه چرخش فولاد را آسان تر مي كند، بلكه شكننده تر و مستعد خوردگي است. با اين وجود، چنين آلياژهايي اغلب براي قطعاتي مانند مهره ها، پيچ و مهره ها و واشرها در كاربردهايي كه چقرمگي و مقاومت در برابر خوردگي اهميت بالايي ندارند، استفاده مي شوند. با اين حال، در بيشتر موارد، عناصر بلوك p مانند گوگرد، نيتروژن ، فسفر و سرب آلاينده‌هايي در نظر گرفته مي‌شوند كه فولاد را شكننده‌تر مي‌كنند و بنابراين در طول پردازش از مذاب فولاد حذف مي‌شوند.

چرا سولفيت از اكسيژن موجود در ديگ مراقبت نمي كند؟

سولفيت با اكسيژن موجود در آب واكنش مي دهد و در داخل ديگ سولفات تشكيل مي دهد. هنگامي كه اكسيژن به عنوان سولفات متصل مي شود، ديگر براي واكنش با فولاد براي تشكيل اكسيدهاي آهن يا زنگ در دسترس نيست. مهمتر از آن، هنگامي كه با واكنش با سولفيت از آب جدا مي شود، اكسيژن براي تشكيل حفره هاي اكسيژن در دسترس نيست.

صرف افزودن سولفيت به آب تغذيه، تمام اكسيژن را از بين نمي برد. گرما و كاتاليزورها مي توانند واكنش اكسيژن- سولفيت را تسريع كنند، اما فقط با سرعت معيني واكنش نشان مي دهند. كاتاليزور به طور قابل توجهي واكنش را در دماي بالاي 200 درجه فارنهايت تسريع نمي كند.

شاردون از سال 1982 به طور انحصاري از سولفيت كاتاليز شده استفاده كرده است، اما حتي مطمئن ترين برنامه تصفيه شيميايي نمي تواند بدون كمك اضافي با اثرات آب تغذيه سرد يا عملكرد متناوب ديگ بخار مبارزه كند.

چگونه سيستم هاي تصفيه آب بويلر ما مي توانند مقياس را از بين ببرند

همانطور كه گفته شد، تجمع رسوب يك اثر عايق ايجاد مي كند. اين عايق در نهايت مي تواند منجر به تاب برداشتن و پارگي لوله ديگ شود. ترازو همچنين مي تواند انتقال حرارت و كارايي را كاهش دهد كه مي تواند منجر به افزايش قبض سوخت شود.

استراتژي Chardon Labs براي جلوگيري از تشكيل رسوب در بويلرها شامل اجراي دمش است، فرآيندي كه غلظت مواد معدني محلول را با حفظ چرخه هاي غلظت مناسب از طريق تخليه هدفمند آب تغذيه از ديگ محدود مي كند. سپس آب خوراكي با غلظت كمتري از مواد جامد محلول براي جايگزيني آب "دميده شده" اضافه مي شود.

روش ديگري كه در آن سيستم آب تغذيه ديگ شما را تصفيه مي كنيم، افزودن مواد شيميايي به آب است. عمليات شيميايي بويلر ما واكنشي ايجاد مي كند كه بسياري از مواد معدني تشكيل دهنده رسوب را مصرف مي كند. همچنين ممكن است از نرم كننده هاي آب براي حذف يون هاي كلسيم، آهن و منيزيم از آب تغذيه استفاده شود.

تصفيه آب بويلر ما مي تواند از خوردگي جلوگيري كند

خوردگي در بويلرها را مي توان به دو صورت عمومي و حفره اي طبقه بندي كرد. خوردگي عمومي تمايل دارد در تمام سطح يك بخش فلزي يك جزء پخش شود. حفره زدن از اين دو مضرتر است. اگرچه در شكل گيري آن موضعي تر است، اما سوراخ شدن معمولاً به دليل غلظت سنگين تر خوردگي در يك منطقه كوچكتر، ميزان آسيب بيشتري را ايجاد مي كند. اين اغلب منجر به نفوذ سريعتر خوردگي مي شود كه مي تواند منجر به خرابي كامل قطعه شود.

خدمات تصفيه آب بويلر ما براي خوردگي مستلزم استفاده از محلول هاي شيميايي موثر است. ما از سولفيت به عنوان جاذب اكسيژن براي جذب سطوح بالاي اكسيژن محلول كه معمولاً همراه با حفره شدن است استفاده مي كنيم. ما همچنين از انواع محصولات تصفيه آب بويلر براي پراكندگي موثر كريستال ها و ذرات رسوب شده استفاده مي كنيم. اين امر از ته نشين شدن مواد و ايجاد رسوبات عايق كه در نهايت مي تواند منجر به خوردگي و همچنين تنش حرارتي شود، جلوگيري مي كند.